學(xué)習(xí)對象
生產(chǎn)、工程技術(shù)、設(shè)備維護管理及組長以上干部。
課程目標(biāo)
近年由于企業(yè)所面臨的經(jīng)營環(huán)境日趨苛刻，TPM已不僅只是追求設(shè)備的極限效率，而是要求企業(yè)培養(yǎng)出抵抗惡劣經(jīng)營環(huán)境的體質(zhì)。事先去考慮未來會發(fā)生的事項，事先提出方法進行改善，并使成本最低。它倡導(dǎo)全員參加，改善觀念如能落實到每一個部門及環(huán)節(jié)，TPM活動可以得到更好的開展與推進。
課程內(nèi)容
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第一講、TPM 簡介
1、TPM的詞義
2、TPM的定義
3、TPM的概念
4、TPM的發(fā)展歷史
1）事后保養(yǎng)(Break-down Maintenance)
2）預(yù)防保養(yǎng)(Preventive maintenance)
3）預(yù)防保養(yǎng)(Preventive maintenance)
4）生產(chǎn)保養(yǎng)(Productive Maintenance)
5）全員生產(chǎn)保養(yǎng)（TPM）
6）全面生產(chǎn)經(jīng)營系統(tǒng)Total Productive Management System
第二講、設(shè)備關(guān)聯(lián)分析
1、故障的分類及損失結(jié)構(gòu)
2、可靠度與故障對策
3、故障對策的五個重點項目
4、重點設(shè)備判定與故障損失衡量
5、重點設(shè)備判定原則
6、設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
7、設(shè)備綜合效率的分析
8、平均失效時間（MTBF）
9、平均修復(fù)時間（MTTR）
10、問題解決方法
11、學(xué)員練習(xí)
第三講、控制圖和設(shè)備能力分析（CmK）
1、管制圖定義
2、規(guī)格界限和控制界限
3、控制圖原理及基本流程
4、制程能力分析（CpK）
5、設(shè)備能力分析（CmK）
6、建立X-Rm控制圖的步驟
7、學(xué)員練習(xí)
第四講 TPM 活動的八大支柱
1、效率化的個別改善活動
2、自主保養(yǎng)活動
3、建立計劃保養(yǎng)體制4、品質(zhì)保養(yǎng)活動
5、MP設(shè)計及初期管理活動
6、建立教育訓(xùn)練體系
7、管理間接部門的效率化
8、安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理
第五講、TPM 的推行準備
1、推行TPM的困難
2、TPM活動的宣傳與培訓(xùn)
3、TPM活動推進委員會的建立
4、TPM活動推展步驟
5、5S基礎(chǔ)的建立
第六講、5S與目視管理
1、與TPM有關(guān)的兩大管理系統(tǒng)
2、5S的起源與含義
3、5S活動的重點：素養(yǎng)
4、目視管理的概念5、目視管理的目的
6、目視管理的項目7、目視管理的工具
8、學(xué)員練習(xí)
第七講、提案改善活動
1、提案改善活動基本概念
2、提案改善活動組織和制度
3、提案改推動推行要點
第八講、TPM之一：自主保養(yǎng)
1、自主保養(yǎng)的基本概念
2、自主保養(yǎng)的范圍
第九講、TPM之二：計劃保養(yǎng)
1、計劃保養(yǎng)的目的
2、計劃保養(yǎng)的內(nèi)容
3、計劃保養(yǎng)五步推行要點
第十講、TPM之三：生產(chǎn)效率化改善
1、工廠中常見的損失
2、設(shè)備效率化的改善方向
3、生產(chǎn)效率化的改善方向
4、影響生產(chǎn)效率的16大損耗5、管理損耗
6、動作損耗7、生產(chǎn)組織損耗
8、自動化置換不足損耗
9、檢查、測量及調(diào)整損耗
10、材料等投入損耗
11、工具、夾具損耗
12、能源損耗
第十一講、TPM之四：間接部門效率化改善
1、事務(wù)間接部門的損失類型（時間損失、品質(zhì)損失、物量損失）
2、TPM在事務(wù)間接部門的實施
????? 樹立事務(wù)工廠的觀念
????? TPM的具體實施
3、間接部門的效率改善
???? 間接部門效率改善的目的
???? 5S和TPM培養(yǎng)員工的七大能力
???? 5S和TMP中的“五現(xiàn)主義”與走動管理