學習對象
總/副總經(jīng)理/廠長、生產(chǎn)/品質(zhì)/采購/工程等部門總監(jiān)/經(jīng)理/主管，和與此密切相關(guān)的人士。（注：本研討課程不適合基層管理人員）
課程目標
全程案例展示與分享
前沿的制造理念、機制、流程、方法與工具寓于案例中
專家案例分析、行業(yè)精英交流，帶著問題來，拿著方案回
課程內(nèi)容
【分享內(nèi)容主題】
一、國內(nèi)眾多制造企業(yè)面臨的困境與挑戰(zhàn)
1、 社會的快速發(fā)展對制造企業(yè)的沖擊
2、 傳統(tǒng)制造生產(chǎn)模式存在的弊端
案例1：廣州某小家電2人制造企業(yè)7/8連續(xù)兩年虧損被迫倒閉
案例2：東莞某外商加工企業(yè)為何有訂單卻最后虧損

二：制造系統(tǒng)如何梳理、優(yōu)化與完善運作機制與流程
1、企業(yè)如何應(yīng)對多種、少量、短交期的客戶需求
案例3：諾基亞公司銷售業(yè)務(wù)與制造計劃、生產(chǎn)的銜接模式
案例4：某外資公司在兩年內(nèi)將生產(chǎn)周期壓縮至原來的一半
2、采購供應(yīng)物流如何確保質(zhì)量與交期，滿足生產(chǎn)所需
1）采購部門如何建立簡化、高效、透明的運作機制
2）供應(yīng)商交期管制十大之道
3）供應(yīng)商品質(zhì)保證十大手段
案例5：東莞某外資精密電機公司供應(yīng)物料交期與品質(zhì)保證案例分析
案例6：美資寶浩公司采購部門組織架構(gòu)與職能分工
3、計劃部門與生產(chǎn)車間如何實現(xiàn)無縫銜接
生產(chǎn)計劃如何做到合理性、準確性，盡量減少不必要的變動與調(diào)整
案例7：香港偉易達公司生產(chǎn)計劃制定流程案例分享
案例8：香港愛高公司插單、加單、緊急訂單應(yīng)對流程與方法
案例9：海南馬自達生產(chǎn)進度狀況信息反饋機制案例分享
4、建立和強化部門之間的協(xié)作與服務(wù)流程
清楚明確界定部門分工與職責，特別是當問題發(fā)生時，相關(guān)部門的協(xié)作機制與流程。
案例1：某外資電子總裝車間當生產(chǎn)線出現(xiàn)異常時相關(guān)部門的協(xié)作流程。
案例子11：海爾集團如何 建立“內(nèi)部客戶”服務(wù)機制。

三、卓越現(xiàn)場管控模式
1、企業(yè)最大的浪費究竟是什么？是員工的聰明與智慧沒有得到挖掘和發(fā)揮。
■企業(yè)如何提倡和推行“提案和改善” 建議制度。
案例12：某日資五金加工企業(yè)，6名員工一年收到提案改善建議一萬二仟件。
2、精益目視化管理---講起容易做好難。
■做好6S與目視管理，難在那里---不是知識，而是功夫
案例13：6S圖片展示，日資企業(yè)為什么做得那么好？
案例14：東莞某表面處理車間通過目視管理提升效率3%。
3、如何通過產(chǎn)品工藝流程圖識別問題與不足，對生產(chǎn)線實施流程改造。
■真正在運用價值流圖的企業(yè)少之又少，更多的是憑經(jīng)驗和感覺。
案例15：廣東某機電公司通過產(chǎn)品工藝流程圖，識別問題與瓶頸，大幅提升生產(chǎn)效率。
案例16：上海某電聲公司通過生產(chǎn)線改造，人均效率提升213%。
4、精益生產(chǎn)是制造業(yè)最好的生產(chǎn)模式，也是唯一出路。
■精益生產(chǎn)不僅是一種生產(chǎn)方式，更是一種理念和原則，它的精髓在那里？
案例17：海南馬自達、東風日產(chǎn)公司精益生產(chǎn)案例分享
案例18：國內(nèi)某民營電子制造企業(yè)精益生產(chǎn)案例分享
案例19：國內(nèi)某五金制造企業(yè)為什么推行精益生產(chǎn)一年后最終擱淺并以失敗告終？
5、精益生產(chǎn)的同步化、均衡化、柔性化究竟能解決什么、帶來什么？在生產(chǎn)中如何靈活運用？
案例2：美的家電采用同步化、均衡化生產(chǎn)，在制品庫存減少至原來的1/3，內(nèi)部物料轉(zhuǎn)運量減少了7%，同時生產(chǎn)過程時間縮短了5%。
6、多種少量下，轉(zhuǎn)換生產(chǎn)時如何實施快速的換模、換線。
案例21：臺資某嬰兒車制造企業(yè)，注塑加工車間經(jīng)過三個月的努力，大型模具換模時間由以前的兩小時縮短至3分鐘，總裝生產(chǎn)線轉(zhuǎn)換型號由原來的一小時縮短至1分鐘。
7、生產(chǎn)現(xiàn)場如何運用時間研究、動作分析、布局分析有效提升生產(chǎn)效率。
■點效率與系統(tǒng)效率
案例22：TCL集團公司通過現(xiàn)代IE工具與方法的運用，生產(chǎn)線效率提升4%，員工工資上漲了15%，而成本反而下降了2%。
8、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智，生產(chǎn)系統(tǒng)如何有效降低成本。
■ 微利時代1%的成本降低可以帶來雙倍利潤的增長
案例23：湖北某化工企業(yè)通過全員、全過程的成本控制活動，有效識別浪費，重點監(jiān)控、分段推進，可控成本一年下降了3%。
9、質(zhì)量是企業(yè)的生命，企業(yè)如何確保和獲得持續(xù)的產(chǎn)品質(zhì)量提升，如何構(gòu)建有效的長效機制，
可采用的具體手段與方法有那些？
■豐田質(zhì)量事故的反思
案例24：某日資液晶產(chǎn)品制造企業(yè)，通過完善品質(zhì)保證機制、有效的執(zhí)行與監(jiān)督機制，連續(xù)五年，產(chǎn)品一次性合格率年度遞增3%、達到99%，QA出貨抽檢合格率達到99.5%，嚴重客戶投訴幾乎為零。
9、卓越生產(chǎn)以打造人才為先，“有人才，有可能，企業(yè)如何突破人才瓶頸”。
■手工打造與批量復(fù)制，摒棄精英主義，推動全體員工共同成長。
■如何正確看待、引導和管理8/9后。
案例25：諾基亞、富士康、華為等企業(yè)高速發(fā)展的奧秘---擁有龐大的人才團隊。
人才培訓機制、選用機制、留用與晉升機制,是否完善與好壞，是優(yōu)劣企業(yè)的分水嶺。