企業(yè)管理培訓(xùn)
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學(xué)習(xí)對象
總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、工程經(jīng)理,采購經(jīng)理
課程目標(biāo)
課程介紹:
4年代末至5年代初，日本汽車產(chǎn)量還幾乎是零，而美國已是5萬到7萬輛左右。
7年代末8年代初，日本汽車生產(chǎn)量急速上升，而美國卻驟然下降，從此日本汽車的產(chǎn)量超過了美國。
8年代中期，美國通用汽車曾一度岌岌可危，而日本豐田公司卻欣欣向榮。因而通用總裁決定到日本的豐田進(jìn)行考察。在考察期間他吃驚地發(fā)現(xiàn)：從當(dāng)時的制造技術(shù)和生產(chǎn)設(shè)備上看兩間廠幾乎沒有差別，所不同的僅僅是管理的原理和方法，正是這些差別導(dǎo)致了不同的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
讓我們把目光放在這張表上。我們想象不到，僅是管理方法不同，竟會造成如此大的差別.
比較項(xiàng)目通用Framingham豐田Takaoka
裝配小時/單車4.718.
可比裝配小時/單車3116
裝配缺陷/百輛車1345
裝配占用空間（平方英尺）8.14.8
零件存存貯時間2周2小時
本課程于21及22年度獲得“最受企業(yè)歡迎之教育培訓(xùn)獎”“最佳課程設(shè)計(jì)獎”。本課程將用工廠實(shí)物模型來模擬精益生產(chǎn)的三大核心部分：單件和價值流·看板與拉動·流動單元設(shè)計(jì).每項(xiàng)模擬實(shí)驗(yàn)都由兩組學(xué)員同時進(jìn)行，我們當(dāng)每組都為一間正實(shí)施精益生產(chǎn)的“企業(yè)”。講師將會對每一間“企業(yè)”的運(yùn)營效果進(jìn)行評價和分析，并找出他們在實(shí)施過程中的問題和改善空間。
本課程內(nèi)容來源于講師的2年的企業(yè)實(shí)踐歷練，加之多年培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，深入企業(yè)調(diào)研，分析大量企業(yè)實(shí)際問題，不斷歸納整理，融合眾多企業(yè)經(jīng)驗(yàn)與教訓(xùn)凝結(jié)而成。
本課程系統(tǒng)介紹精益生產(chǎn)管理的先進(jìn)理念和實(shí)用方法，并力爭使得課程內(nèi)容開展，企業(yè)現(xiàn)場管理與領(lǐng)導(dǎo)技能有效結(jié)合；內(nèi)容圍繞精益生產(chǎn)體系為核心，針對現(xiàn)場問題提供改善技能與技巧，增加管理知識；課程邏輯考慮系統(tǒng)性、實(shí)用性、有效性三者融合，循序漸進(jìn)，溝通觀念。通過系統(tǒng)的理論講解與實(shí)戰(zhàn)演練、互動溝通，必將使受訓(xùn)學(xué)員樹立信心、增強(qiáng)技能、得到意想不到的收獲……
課程目標(biāo):
充分理解精益生產(chǎn)的原理；
找到將殘次品數(shù)量降低5%的的解決方案；
掌握將庫存減少25%的，實(shí)現(xiàn)最大的庫存周轉(zhuǎn)率的方法；
掌握如何將生產(chǎn)每種產(chǎn)品所需要的人力減少2%；
掌握精益化的量度方法，提供持續(xù)改善的目標(biāo)。
課程內(nèi)容
課程大綱:
第一單元 精益生產(chǎn)及精益企業(yè)
?生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展簡介
?市場競爭和全球化
?精益思想和精益企業(yè)
?精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個要素
?標(biāo)桿—精益企業(yè)的實(shí)踐
?構(gòu)造精益企業(yè)之屋
第二單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)
?識別和消除七中浪費(fèi)
?從增值比看改善空間
?過程質(zhì)量及差錯預(yù)防
?制造周期和交付周期
?5S及目視工廠
?班組建設(shè)、考核，員工參與
?案例分析
第三單元 價值流分析
?物流、信息流和現(xiàn)金流
?產(chǎn)品系列和關(guān)鍵路徑
?數(shù)據(jù)收集及現(xiàn)狀圖析
?分析和目標(biāo)確定
?將來狀況圖析
?案例分析及模擬演練：生產(chǎn)系統(tǒng)
第四單元 運(yùn)行效率和單元布局
?六大損失和設(shè)備總效率
?快速換型八步法
?連續(xù)流和“U”布局
?需求節(jié)拍“TAKT”
?工作分析及生產(chǎn)線平衡
?人員需求和多種技能
?人機(jī)工程改善
第五單元 拉動系統(tǒng)及供應(yīng)鏈
?計(jì)劃推動和看板拉動比較
?JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)的要點(diǎn)
?看板原理及應(yīng)用
?混流和均衡生產(chǎn)
?精益供應(yīng)鏈
第六單元 差距評估和實(shí)施策略
?精益系統(tǒng)差距評估
?精益生產(chǎn)系統(tǒng)指標(biāo)體系
?各部門的職責(zé)和任務(wù)
?實(shí)施團(tuán)隊(duì)及項(xiàng)目管理
?時間框架
?問題與解答
第七單元 精益供應(yīng)鏈管理
?供應(yīng)鏈系統(tǒng)潛力
?物流策略、渠道篩選
?精益供應(yīng)鏈
?來料質(zhì)量控制，小批量化和快速反應(yīng)
第八單元 精益差距評估和量度報告
?執(zhí)行途徑
?精益差距評估和評估水平
?標(biāo)桿－世界級的量度
?精益指標(biāo)體系：制造周期、準(zhǔn)時發(fā)貨率、提前期、RRPPM、每小時制造費(fèi)用，生產(chǎn)率、庫存和COQ等
[上海2002-6-23]精益生產(chǎn)系統(tǒng)-上海工慧企業(yè)管理
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學(xué)習(xí)對象
總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、工程經(jīng)理,采購經(jīng)理
課程目標(biāo)
課程介紹:
4年代末至5年代初，日本汽車產(chǎn)量還幾乎是零，而美國已是5萬到7萬輛左右。
7年代末8年代初，日本汽車生產(chǎn)量急速上升，而美國卻驟然下降，從此日本汽車的產(chǎn)量超過了美國。
8年代中期，美國通用汽車曾一度岌岌可危，而日本豐田公司卻欣欣向榮。因而通用總裁決定到日本的豐田進(jìn)行考察。在考察期間他吃驚地發(fā)現(xiàn)：從當(dāng)時的制造技術(shù)和生產(chǎn)設(shè)備上看兩間廠幾乎沒有差別，所不同的僅僅是管理的原理和方法，正是這些差別導(dǎo)致了不同的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
讓我們把目光放在這張表上。我們想象不到，僅是管理方法不同，竟會造成如此大的差別.
比較項(xiàng)目通用Framingham豐田Takaoka
裝配小時/單車4.718.
可比裝配小時/單車3116
裝配缺陷/百輛車1345
裝配占用空間（平方英尺）8.14.8
零件存存貯時間2周2小時
本課程于21及22年度獲得“最受企業(yè)歡迎之教育培訓(xùn)獎”“最佳課程設(shè)計(jì)獎”。本課程將用工廠實(shí)物模型來模擬精益生產(chǎn)的三大核心部分：單件和價值流·看板與拉動·流動單元設(shè)計(jì).每項(xiàng)模擬實(shí)驗(yàn)都由兩組學(xué)員同時進(jìn)行，我們當(dāng)每組都為一間正實(shí)施精益生產(chǎn)的“企業(yè)”。講師將會對每一間“企業(yè)”的運(yùn)營效果進(jìn)行評價和分析，并找出他們在實(shí)施過程中的問題和改善空間。
本課程內(nèi)容來源于講師的2年的企業(yè)實(shí)踐歷練，加之多年培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，深入企業(yè)調(diào)研，分析大量企業(yè)實(shí)際問題，不斷歸納整理，融合眾多企業(yè)經(jīng)驗(yàn)與教訓(xùn)凝結(jié)而成。
本課程系統(tǒng)介紹精益生產(chǎn)管理的先進(jìn)理念和實(shí)用方法，并力爭使得課程內(nèi)容開展，企業(yè)現(xiàn)場管理與領(lǐng)導(dǎo)技能有效結(jié)合；內(nèi)容圍繞精益生產(chǎn)體系為核心，針對現(xiàn)場問題提供改善技能與技巧，增加管理知識；課程邏輯考慮系統(tǒng)性、實(shí)用性、有效性三者融合，循序漸進(jìn)，溝通觀念。通過系統(tǒng)的理論講解與實(shí)戰(zhàn)演練、互動溝通，必將使受訓(xùn)學(xué)員樹立信心、增強(qiáng)技能、得到意想不到的收獲……
課程目標(biāo):
充分理解精益生產(chǎn)的原理；
找到將殘次品數(shù)量降低5%的的解決方案；
掌握將庫存減少25%的，實(shí)現(xiàn)最大的庫存周轉(zhuǎn)率的方法；
掌握如何將生產(chǎn)每種產(chǎn)品所需要的人力減少2%；
掌握精益化的量度方法，提供持續(xù)改善的目標(biāo)。
課程內(nèi)容
課程大綱:
第一單元 精益生產(chǎn)及精益企業(yè)
?生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展簡介
?市場競爭和全球化
?精益思想和精益企業(yè)
?精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個要素
?標(biāo)桿—精益企業(yè)的實(shí)踐
?構(gòu)造精益企業(yè)之屋
第二單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)
?識別和消除七中浪費(fèi)
?從增值比看改善空間
?過程質(zhì)量及差錯預(yù)防
?制造周期和交付周期
?5S及目視工廠
?班組建設(shè)、考核，員工參與
?案例分析
第三單元 價值流分析
?物流、信息流和現(xiàn)金流
?產(chǎn)品系列和關(guān)鍵路徑
?數(shù)據(jù)收集及現(xiàn)狀圖析
?分析和目標(biāo)確定
?將來狀況圖析
?案例分析及模擬演練：生產(chǎn)系統(tǒng)
第四單元 運(yùn)行效率和單元布局
?六大損失和設(shè)備總效率
?快速換型八步法
?連續(xù)流和“U”布局
?需求節(jié)拍“TAKT”
?工作分析及生產(chǎn)線平衡
?人員需求和多種技能
?人機(jī)工程改善
第五單元 拉動系統(tǒng)及供應(yīng)鏈
?計(jì)劃推動和看板拉動比較
?JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)的要點(diǎn)
?看板原理及應(yīng)用
?混流和均衡生產(chǎn)
?精益供應(yīng)鏈
第六單元 差距評估和實(shí)施策略
?精益系統(tǒng)差距評估
?精益生產(chǎn)系統(tǒng)指標(biāo)體系
?各部門的職責(zé)和任務(wù)
?實(shí)施團(tuán)隊(duì)及項(xiàng)目管理
?時間框架
?問題與解答
第七單元 精益供應(yīng)鏈管理
?供應(yīng)鏈系統(tǒng)潛力
?物流策略、渠道篩選
?精益供應(yīng)鏈
?來料質(zhì)量控制，小批量化和快速反應(yīng)
第八單元 精益差距評估和量度報告
?執(zhí)行途徑
?精益差距評估和評估水平
?標(biāo)桿－世界級的量度
?精益指標(biāo)體系：制造周期、準(zhǔn)時發(fā)貨率、提前期、RRPPM、每小時制造費(fèi)用，生產(chǎn)率、庫存和COQ等